馬鈴薯顆粒全粉生產(chǎn)線工藝流程描述介紹

1.馬鈴薯清洗去石
馬鈴薯輸送至立式清洗機中，隨旋流水旋轉(zhuǎn)沖洗，除去粘結(jié)于表面大部分的泥土、沙石和雜物，隨后進入臥式清洗機，進一步清洗除去泥沙，使馬鈴薯得以潔凈。
2.馬鈴薯去皮
輸送機和計量裝置將清洗過的馬鈴薯定時、定量的送進蒸煮罐，在中壓蒸汽中閃蒸后，排出罐外，此時，熟化后的薯皮快速膨脹，脫離母體，呈或脫落、或粘連狀態(tài)。將蒸煮過的馬鈴薯用螺旋輸送機運進干式刷皮機，在若干個旋轉(zhuǎn)的毛刷作用下，薯皮被*去除，己脫皮的馬鈴薯經(jīng)清洗水流噴淋清洗后，掉落在緩慢移動的挑揀臺上，接受人工檢查和修整，剔除芽眼、發(fā)綠、發(fā)黑及病變腐爛的部分和殘留的薯皮。
3.馬鈴薯切片和清洗
為使蒸煮熟化效果均勻，切片機將去皮后的馬鈴薯切成厚度為8～15毫米的片塊狀。切片愈薄，風味物質(zhì)和干物質(zhì)損失愈多。在切片過程中，受切刀機械作用而被破壞的細胞將游離出淀粉，為不影響后道工序顆粒粉的成形效果，馬鈴薯切片須再經(jīng)清水噴淋沖洗，除凈附著在切片上的淀粉。
4.馬鈴薯漂燙冷卻
漂燙的目的不僅是破壞馬鈴薯中的*酶和過氧化酶，防止薯片的褐變，而且有利于淀粉凝膠化，保護細胞膜，并且改變了細胞間力，使蒸煮后的馬鈴薯細胞之間更易分離，在混合制泥中得到不發(fā)粘的馬鈴薯泥。薯片在熱水中預煮，水溫必須保證使淀粉在馬鈴薯細胞內(nèi)形成凝膠。之后用冷水清洗預煮后的薯片，可適當增加馬鈴薯細胞壁的彈性，并進一步把游離淀粉除去，以降低馬鈴薯泥的粘度。
5.蒸煮制泥
將預煮、冷卻后的薯片在常壓下用蒸汽蒸煮，使其充分熟化，蒸煮后的薯片應軟化程度均勻。然后將蒸煮熟化的薯片送入制泥機中搗制成薯泥。
6.回填攪拌
薯泥直接從制泥機的出口與回填粉同時落入攪拌機，根據(jù)工藝文件規(guī)定配制的添加劑，也在此處進入攪拌機，三者在攪拌棒的機械作用下進行充分的混合。隨著攪拌時間的延長，薯泥逐漸離散，呈松散、潮濕的薯粉。
7.調(diào)質(zhì)與篩分
松散、潮濕的薯粉在低溫的調(diào)質(zhì)機內(nèi)相對靜置25--35分鐘，可以使其內(nèi)部水分均衡，以利薯粉顆粒表里干燥均勻，還可以減少其可溶性淀粉，降低淀粉的膨脹力。調(diào)質(zhì)后的薯粉將通過篩分機剔除未能熟化的薯塊及粘結(jié)成團塊的薯泥。
8、氣流干燥
篩分處理后的潮濕薯粉進入氣流干燥機，進行次烘干脫水。潮濕薯粉在變徑的管道中，與干燥的熱空氣流形成同向快速運動，率的熱傳遞使潮濕薯粉得以快速干燥，旋風分離器將脫水薯粉收集下來。
9.低溫干燥
對氣流干燥后的薯粉進行二次低溫干燥，能有效的滿足對成品水分含量的工藝要求。
10.冷卻與篩分
經(jīng)干燥工序后的馬鈴薯顆粒全粉在氣流輸送裝置中，與冷空氣充分混合、傳質(zhì)，其內(nèi)儲的高溫得以有效的散失，并迅速地降到適宜包裝的溫度，再經(jīng)過篩分裝置剔除不符合粒度要求的部分在線產(chǎn)品及混入的雜物，使合格的產(chǎn)品進入包裝袋。